深圳特區(qū)報2019年6月5日訊 （首席記者吳德群）制造業(yè)領軍企業(yè)TCL集團正把目光投向全新的工業(yè)智能平臺，力爭利用自身優(yōu)勢創(chuàng)造出新的風口。近日，由TCL孵化、專注工業(yè)互聯網創(chuàng)新的科技公司格創(chuàng)東智，發(fā)布業(yè)內首個聚焦生產現場的東智工業(yè)互聯網應用智能平臺。
“TCL已把工業(yè)互聯網與智能制造，作為重點投資和發(fā)展領域?！盩CL集團董事長李東生表示，4年前，TCL集團基于自身管理需求，利用網絡技術連接設備，在華星光電構建行業(yè)內首個工業(yè)互聯整體解決方案。東智工業(yè)互聯網應用智能平臺，將把TCL制造經驗和能力普惠到一般企業(yè)，通過智能、數據等新技術賦能應用于現場，幫助企業(yè)進入工業(yè)互聯時代，讓車間主任變身“工業(yè)極客”。
賦能生產工程師為工業(yè)極客
數據+模型=服務，是工業(yè)互聯網平臺的本質，但是目前80%工業(yè)企業(yè)面臨數據荒，工業(yè)現場仍然是“黑盒化”。例如，生產狀態(tài)無法掌控、訂單進度缺乏監(jiān)控、品質問題無力追溯、設備管理靠點檢。即使是制造業(yè)的頭部企業(yè)，在IOT和企業(yè)運營過程，存儲了大量數據，但是數據價值還沒有被挖掘，變現困難。
之所以如此，很重要的原因是工廠目前的IT與OT在組織、技術體系、項目管理上的割裂，造成工廠智能制造項目的周期和實施風險加大。
“東智工業(yè)應用智能平臺面向現場生產，降低IOT和AI等技術應用的門檻?！备駝?chuàng)東智CEO何軍表示，該平臺聚焦生產現場，通過內置的基礎計算模型、行業(yè)機理模型，讓生產工程師團隊可以將自己的個性經驗和工業(yè)知識，自助轉化開發(fā)成各種可復用的工業(yè)模型。這些工業(yè)機理模型，在平臺上可以被快速開發(fā)、測試、部署、驗證和迭代，從而實現工業(yè)應用的開發(fā)與運維一體化。
目前，格創(chuàng)東智平臺上圖形化編程環(huán)境、拖拉拽式操作，讓生產人員輕松使用各種大數據算法和內置工業(yè)模型，大大降低了建模學習的成本和工作量。何軍特別提到，借助東智平臺內置的AI算法、工業(yè)大數據模型，富有經驗的生產工程師可通過可視化編程工具，實現低代碼甚至無代碼開發(fā)，快速開發(fā)各類生產場景下的邏輯模型與工業(yè)應用，實現工業(yè)知識、經驗的軟件化和復用化，培育出新一代的“工業(yè)極客”。
促進工業(yè)數據價值變現
據悉，東智平臺擁有三大技術優(yōu)勢：以工業(yè)應用APaaS為核心能力、向下扎根工業(yè)現場的數據采集能力、向上支撐新一代工業(yè)應用開發(fā)能力，從而打通工業(yè)數據價值變現的路徑。
應用支撐優(yōu)勢，格創(chuàng)東智的APP和AI支撐雙平臺，以及工業(yè)和移動互聯雙平臺，形成了獨有的工業(yè)應用智能平臺。其中，機器視覺缺陷判定，針對國內龍頭面板企業(yè)華星光電液晶面板的成膜工序，通過機器學習算法，建立過程數據和膜厚之間的關系模型，實現關鍵指標的預測與品質優(yōu)化，使站點抽檢比例降低30%，年效益近千萬。
作為格創(chuàng)東智工業(yè)應用智能平臺的首批受益者，華星光電高級副總裁陳盛中說，華星光電已全自動滿負荷運行8年多，正在由局部優(yōu)化向全局優(yōu)化邁進?！叭A星光電應用格創(chuàng)東智工業(yè)應用智能平臺大數據模塊，通過IOT大數據采集和分析建模協(xié)助優(yōu)化生產成本，將改造費用減少20%，品質異常降低10%，年直接效益提升2751萬元?！?/p>